El ensayo de vidrio templado verifica el comportamiento seguro del vidrio de silicato sódico-cálcico sometido a temple térmico, un producto cuyo modo de rotura en fragmentos pequeños reduce el riesgo de corte. El programa abarca el perfil de tensiones residuales, la fragmentación controlada tras la rotura y la resistencia al impacto con péndulo normalizado. Comprende también la calidad geométrica y óptica, así como la repetibilidad de los resultados de producción. Este documento organiza dichos módulos en un flujo práctico: principio y alcance, preparación y acondicionamiento de muestras, y ensayos normalizados de fragmentación e impacto. Completan el recorrido la medición de tensión superficial y distorsión, los parámetros de rendimiento y los criterios de aceptación conforme a EN 12150. Su aplicación permite distinguir un producto correctamente templado de uno recocido o con temple insuficiente, verificar la conformidad como vidrio de seguridad y documentar la trazabilidad del proceso frente al cliente.
principio y alcance
El vidrio templado se obtiene al calentar la lámina por encima de su temperatura de transición y enfriarla después con aire a alta velocidad. Este ciclo genera un perfil de tensiones parabólico, con compresión en ambas superficies y tracción en el núcleo. Ese estado tensional condiciona la resistencia mecánica y define el modo de rotura. Al vencerse la capa comprimida, la lámina se disgrega en fragmentos sin bordes cortantes. El alcance del ensayo comprende la verificación de la fragmentación, la resistencia al impacto mediante péndulo, la tensión superficial residual y las desviaciones geométricas y ópticas. Los métodos son aplicables a vidrio plano de distintos espesores, con o sin recubrimiento, destinado a fachadas, puertas, mamparas y mobiliario. Para la declaración como vidrio de seguridad, los resultados se complementan con los ensayos de impacto de la serie EN 12600. Cada módulo aporta así evidencia sobre un aspecto distinto del mismo producto.
Preparación
y acondicionamiento de muestras
La representatividad comienza en el muestreo. Las probetas se extraen de la producción conforme al plan acordado o se recepcionan del producto final. Cada unidad se identifica con su espesor nominal, orientación de fabricación y lote. Antes del ensayo, las superficies se limpian con detergente neutro y se secan sin residuos. Se descartan láminas con daños de borde, escamas o inclusiones visibles que alterarían la rotura. El espesor se mide en varios puntos con calibre y se registra la media. Las muestras se acondicionan a temperatura ambiente de laboratorio durante un tiempo suficiente para uniformizar su estado térmico, evitando la exposición solar directa. El número de probetas por ensayo lo establece la norma aplicable o el plan de muestreo. El borde de acceso para la rotura debe quedar libre de tratamientos que dificulten la iniciación de grietas. Toda manipulación se documenta para preservar la trazabilidad del resultado.
Fragmentación
e impacto — métodos normalizados
El ensayo de fragmentación consiste en romper la probeta en un punto controlado del borde largo, aplicando un percutor puntiagudo, y analizar el patrón resultante. La norma exige contar las partículas dentro de un cuadrado de referencia de 50 mm de lado. El cuadrado se sitúa en la zona de menor densidad de fragmentos, fuera de las zonas de exclusión próximas al punto de rotura y a los bordes. Se registra también la longitud del fragmento mayor. Para vidrio con recubrimiento o serigrafiado se aplican reglas particulares de recuento. El ensayo de impacto se realiza con péndulo normalizado según EN 12600. El impactador golpea la lámina en alturas de caída crecientes y se observa la rotura. Ambos métodos comparten el mismo objeto, pero responden a preguntas distintas: la fragmentación caracteriza el grado de temple; el impacto evalúa el comportamiento como vidrio de seguridad ante golpe de cuerpo.
Medición
de tensión superficial y distorsión
La tensión superficial se mide por métodos ópticos que explotan la birefringencia inducida por el estado tensional. La refractometría diferencial de superficie determina la rotación de la luz polarizada y la convierte en valor de compresión superficial. Los métodos fotoelásticos cuantitativos ofrecen una alternativa con equipos portátiles de campo. Ambos procedimientos requieren calibración con vidrio de referencia y lectura en varios puntos, ya que el temple puede ser heterogéneo entre bordes y centro. La correlación entre recuento de partículas y compresión superficial se emplea en producción como control indirecto, sin sustituir a la medición directa cuando el contrato la exige. La distorsión se evalúa mediante regla de contacto, plantilla de sombra o perfilometría láser. Se registran la flecha total, la ondulación de rodillo y los defectos localizados de borde. Los resultados se expresan en milímetros por metro o en porcentaje sobre la longitud de referencia, según el parámetro medido.
Rendimiento:
repetibilidad y parámetros coensayables
La fiabilidad del ensayo depende de la repetibilidad del operador y del equipo. En el recuento de fragmentos, el criterio de inclusión de partículas cortadas por el perímetro del cuadrado debe aplicarse de forma uniforme. La fotografía del patrón con escala y el conteo asistido por imagen reducen la dispersión entre analistas. Los equipos ópticos de tensión superficial se verifican con patrones de forma periódica, y el péndulo de impacto se mantiene conforme a su norma de operación. En el plan de coensayo se agrupan los parámetros medibles sobre las mismas láminas: fragmentación, tensión superficial, impacto, flecha, ondulación y calidad óptica. Esta agrupación acorta el tiempo de evaluación de lote y detecta correlaciones, por ejemplo entre un temple insuficiente y un recuento bajo de partículas. El registro estadístico por turnos, mediante cartas de control, orienta el ajuste del horno y de las soplantes de enfriamiento.
Criterios de aceptación según EN 12150
La conformidad según EN 12150-1 se juzga, en primer lugar, por el ensayo de fragmentación. La lámina se acepta cuando el recuento mínimo de partículas dentro del cuadrado de referencia alcanza el umbral fijado para su espesor. Como referencia general del método, los espesores habituales de vidrio de seguridad exigen un mínimo de 40 partículas. Ningún fragmento debe superar la longitud máxima establecida, y las zonas de exclusión se aplican antes del recuento. El resultado declarado de impacto, obtenido según EN 12600, debe corresponder con la clase indicada en el marcado del producto. Las tolerancias dimensionales y de flecha, junto con los límites de ondulación de rodillo, se verifican contra los valores de la norma y del documento de producto. Cuando una sola probeta no cumple, la norma prevé el reensayo con un número adicional de unidades. La conformidad del lote se emite solo si todos los resultados satisfacen los criterios.
FAQ
¿Qué
requisitos deben cumplir las muestras para el ensayo de vidrio templado y cómo se presentan?
Las muestras deben representar el producto final y prepararse según los procedimientos de acondicionamiento definidos en el método. Antes del ensayo de vidrio templado conviene verificar estado superficial, dimensiones y limpieza, evitando bordes dañados que distorsionen la fragmentación o la medición de tensión superficial. La preparación correcta asegura repetibilidad y comparabilidad de los resultados.
¿Qué
métodos se usan en el ensayo de vidrio templado y cuándo aplica cada uno?
La selección depende del parámetro a evaluar: los métodos normalizados de fragmentación e impacto caracterizan el comportamiento de rotura, mientras la medición de tensión superficial y de distorsión verifican el estado tensional y la planitud. Cada técnica tiene su alcance propio, por lo que el ensayo de vidrio templado suele combinar varias según el objetivo.
¿Con
qué criterios se acepta o rechaza el resultado del ensayo de vidrio templado?
El criterio de aceptación se basa en EN 12150, que fija los límites de fragmentación, comportamiento ante impacto y parámetros coensayables. El resultado se acepta cuando las partículas de rotura, la tensión superficial y la distorsión cumplen dichos límites; el desempeño se confirma verificando la repetibilidad de las mediciones dentro de los márgenes del método.